Hoza an der Arbeit für eine renommierte Automarke
Da wir bei Hoza mit vielen verschiedenen Branchen, Unternehmen und Einzelpersonen zusammenarbeiten, geben wir hier einen Einblick in diese Kooperationen. Bei diesem Fall lassen sich mehrere schöne Beispiele erkennen, die typisch für die Automobilindustrie sind. Interessiert? Lesen Sie weiter!
Ein renommierter europäischer Hersteller in der Automobilindustrie
Einer unserer Kunden, ein renommierter europäischer Hersteller von Sportwagen, Sportlimousinen und sportlichen SUVs*, hat im Herbst 2018 ein hochmodernes AKL-Lager (Automatisches Kleinteilelager) für die B-Motorenreihe in Betrieb genommen. Von diesem Lager aus werden die verschiedenen Motorenwerke mit Teilen versorgt. Dies ist eine millionenschwere Investition. Sie zielt darauf ab, die interne „Lieferkette“ auf das vergangene und zukünftige Wachstum abzustimmen. Mit der Inbetriebnahme des neuen Lagers wird die Effizienz der internen Versorgung mit Motorteilen gesteigert und lassen sich erhebliche Kosteneinsparungen erzielen. Hozas Beitrag zu diesem Vorhaben bestand aus der Lieferung von zwei Böcken und 30 JIS-Racks.
Lösungsvorschlag
Teil dieser neuen Intralogistik-Konfiguration war die Anschaffung von JIS-Racks. Potenzielle Lieferanten, zu der auch Hoza gehörte, durften eine Lösung vorschlagen. Schlüsselbegriffe bei der Entwicklung des Konzepts waren Effizienz, hohe Tragfähigkeit, Ergonomie und Sicherheit.
Das Hoza-Konzept
Aus den vielen Angeboten und ausgearbeiteten Konzepten wurde schließlich das Hoza-Konzept ausgewählt. Wie bei Intralogistik-Projekten vielfach der Fall, war auch hier der Zeitdruck enorm. Anhand großen Engagements und kreativen Denkens ist es den Mitarbeitern von Hoza gelungen, in kurzer Zeit ein ansprechendes Konzept zu entwickeln und in ein gut funktionsfähiges Produkt umzusetzen. Die Mitarbeiter von Hoza sind sehr stolz auf ihren erfolgreichen Beitrag zu diesem Projekt.
Der Prozess
Im AKL-Lager werden die Teile automatisch in Kleinladungsträger (KLTs) verschiedener Größen kommissioniert. Die KLTs werden auf Kunststoffablagen gestellt, die über interne Förderbänder in der richtigen Reihenfolge (JIS) zum Ende des Förderbandes transportiert werden. Dies geschieht in der Teileausgabe. Am Ende des Förderbandes befinden sich auf beiden Seiten zwei Böcke mit leeren JIS-Racks, die von Hoza geliefert wurden. Für jeden Produktionsstandort werden die Ablagen mit KLTs in der richtigen Reihenfolge vom Förderband auf eine der beiden Seiten ausgeworfen und gleiten über schräge Rollenbahnen auf die JIS-Racks.
Die JIS-Racks werden dann mit einem Gabelstapler von den Böcken genommen und für den Transport zum Motorenwerk in LKWs verladen. Im Motorenwerk werden die JIS-Racks mit einem Gabelstapler auf einem Bock am Montageband abgesetzt. Hier wird das JIS-Rack entladen und werden die KLTs auf ein Förderband am Montageband gesetzt.
Beladen der JIS-Racks
Ein wichtiges Funktionsmerkmal des JIS-Racks ist die reibungslose Übergabe der sequenziert angelieferten KLT-Ablagen vom Förderband in das JIS-Rack. Das bedeutet, dass der Laderaum des JIS-Racks in Höhe und Breite exakt den Maßen der schrägen Rollenbahnen am Ende des Förderbandes des Fördererausgangs entsprechen muss. In dem Moment, in dem die KLTs bereit sind, auf das JIS-Rack gesetzt zu werden, ertönt ein Signal. Das JIS-Rack muss dann vom Montagemitarbeiter manuell „geöffnet“ werden können, damit die Kisten reibungslos von der schrägen Rollenbahn auf die Rollenbahnen des JIS-Racks gleiten. Nach dem Beladen wird das JIS-Rack wieder manuell „geschlossen“, sodass die KLTs bei der Gabelstapleraufnahme und dem LKW-Transport gesichert sind. Am Montageband wird das JIS-Rack zur Entladung wieder manuell „geöffnet“, woraufhin die KLTs entladen werden können.
Der Kunde nutzt die JIS-Racks bereits seit einiger Zeit und ist mit der „logistischen Lösung“ von Hoza höchst zufrieden.
*Aus Datenschutzgründen darf der Name dieses Kunden nicht genannt werden.
